影響復合膜固化的因素有哪些？

影響復合膜固化效果的因紊很多，要得到較佳的固化效果，要從多方面考慮，包括

1固化室的形式和埋想狀態：

 主要考慮從發熱管道所取得的熱風風速和風量； 要求從地面和烘房兩側或多側有足夠的熱風風速和風量，溫度均勻： 要求實際溫度與所設定值相差不大，而且保溫與排廢達到要求；要求方便移動和取件。

2、完成固化后，產品要達到的技術要求： 物理性能：如后加工要求、 復合薄膜的功能（復合薄膜結構、就摩擦系數、反應完成率、復合強度、 耐壓跌落、熱封要固求、熱封后外觀，耐熱性能）等；其它耐化學性要求。

3、復合膜所用薄膜材料的功能、表面張力（電暈性）開口性、耐熱性等；

4、復合所需的粘合劑： 酯溶性粘合劑（包括脂肪成昳）、無溶劑膠 單組分和雙組分水性粘合劑、熱熔型粘合劑等。

本文主要分析薄膜材料和粘合劑對固化效果的影響。

一、薄膜材料

我們常用的聚乙烯， 隨著密度的上升 , 機械性能和阻隔性能會相應提高，耐熱性也好。 同一密度的聚乙烯，由于成膜工藝不同，它們之間也有不同的性能。如流涎法能快速冷卻，結晶度低，透明度較高，濁度小， 但分子排列更趨無規則狀態，所以阻隔性較小，即透過率較大，或采用密度低的聚乙烯吹膜，也會使透過率較大。 因此， 如果我們使用了聚乙烯， 固化時溫度就不宜過高。 當我們改善了聚乙烯的耐熱性，就可以把固化溫度范圍拓寬或提高。因此， 在我們設計固化溫度時， 要結合考慮薄膜的性能。 為了得到更好的固化效果，要對所使用的薄膜材料進行搭配和性能改良，然后先進行檢驗和試驗，再形成工藝參數指導生產。 特殊產品所用的材料， 要根據材料的特性和結構考慮固化溫度。

二粘合劑

1酯溶膠,使用酯溶型粘合劑復合時， 根據被粘物材料的性能、粘合劑的性能，固化條件一般會分等級設置，比如：

一是自然固化，溫度一般為35,時間月24~48h;

二是溫度設置為35~40,時間為24~48h;

三是溫度設置為42~45,時間為48~72h;

四是溫度設置為45~55,時間為48~96h;

五是特別的，在100以上，時間按技術要求.

一股的產品，考慮到薄膜的密度、厚度、開口性能、薄膜的耐溫性能，以及袋子的大小尺寸，如薄膜儷薄的、袋子形狀很小的，固化溫度不宜過高，固化溫度考慮在42~45C或以下，時間48~72h;要求性能高、耐溫性高的外層復合材料，可以考慮高溫固化，如可以使用50C以上的固化溫度；內層的復合材料，如PE或普通CPP熱封薄膜，可以考慮固化溫度42~45C,固化時間或需延長；要求性能高、耐溫性高的水煮或蒸煮產品，按使用的粘合劑所提供的固化條件進行參考。固化時間則根據反應完成率、熱封材料的摩擦系數和熱封效果來設定。特殊產品所用的材料，固化條件所需的溫度或更高。

2、無溶劑復合

無溶劑復合產品，熱封效果要達到要求，底料熱封薄膜密度低的，粘合劑的游離單體多，初級芳香胺衰減慢，小分子聚脲大，阻封可能性大，因此建議低溫固化，固化溫度設在38~40C之間；

要求反應完成率達到要求的，則考慮延長固化時間；如果底料熱封薄膜的密度高，則固化溫度設為40~45C之間，要提高反應完成率和良好的熱封性，則可以考慮延長固化時間。批量生產前仍然建議做好試驗驗證，確保產品批量質量達到要求。同時我們還需要考慮濕度。特別是在冬天天氣干燥的條件下，一定的濕度可以加快反應速率。因此，我們在室內需要控制濕度。

3、單組分和雙組分水性粘合劑膠復合VMCPP時，首先要求復合設備的干燥條件達到要求，水分等小分子物質沒徹底干燥的話，容易產生鍍鋁層氧化現象。復合后進入固化室干燥時，溫度不宜過高，也不宜偏低，過高會使得復合膜的摩擦系數過大而影響包裝要求。

4、熱熔型粘合劑

一般選擇自然固化，但需查看熱熔后附著力效果。

三嚴格控制固化溫度

從反應速率來看，據資料提示，30C低溫下基本在30以上，母風應速率機伯我們不能因快速固化術司面段，必須要文實際的反應完成率是否達到？下問題：

摩檫系數是否達到要求？熱封強度是否達到要求？址我們需要按材科利廣品結構的不同，

溫度分檔次，以達到最佳的固化效果。

目前我們一般出現問題的有：一縣固化溫度偏低，反凰元成車仳，復合膜執熱或水煮蒸煮后，產品出現異常；一是固化溫度過高，加上熱封溥膜的密度低，性低，透過率大，使產品熱封，摩擦系數大動工性不良。固化溫度固化時間、假粘物材科屬性被粉厚度 搭接長度、被粘物長度、膠粘劑初始溫度妝地寬度等都會對膠粘劑固化過程所需要的理想溫度造成業響。查閱資料得到的結果是：前面5個因素對膠粘劑園化過程中的溫度影響較大。

因此，為了得到更佳的固化效果，我們要考慮環培溫濕度的影響，并綜合考慮薄膜性能 、所用膠粘劑性能等因素來確定固化溫度和固化時間。

                                                                                     文章轉載于: 包裝前沿