1.封邊有花斑、氣泡

①材料因素。如PT、NY 等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產(chǎn)生氣泡、氣斑。另外復合粘合劑因尚未完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產(chǎn)生氣斑。

②熱封邊部位較寬時易產(chǎn)生氣斑，應調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應排干凈，進熱封刀前夾板應適當夾緊。

③制袋控制不當，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數(shù)不適當和不協(xié)調(diào)也會產(chǎn)生氣斑。

2.熱封強度差

熱封強度差是制袋過程中最常出現(xiàn)的疑難問題。

①熱封材料的影響

熱 封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA 熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產(chǎn)品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱 封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經(jīng)過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。

②復合膜加工工藝的影響

印 刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層，熱封強度下降。熱封邊應盡量設計成無圖案。復合工藝中粘合劑選擇也很重要，黏合劑 的配比、黏度等參數(shù)的合理與否均會影響封口強度。在擠出復合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。

③制袋工藝的影響

熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應力，影響強度及外觀，應及時檢查，加強冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。熱封次數(shù)越多，熱封強度越高。縱向熱封次數(shù)取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數(shù)由機臺橫向熱封裝置的組合數(shù)決定。良好的熱封，要求熱封次數(shù)至少在兩次以上。

3.封口膜皺、翹曲

①熱封溫度，引起不均衡收縮。

②熱封時間太長，間接導致溫度積累，使膜表面過熱。

③制袋張力控制不當，影響了薄膜的平整度，破壞了間隙送料的均衡性。

④間隙偏大，最好控制在1～1.5mm 之間。

4.裁切線與橫封邊不平齊

①裁切刀的下刃裝得太低。

②切刀下面導梳變彎，高于下刀位置。

③切刀基座安裝不平齊。

5.上下片對不準

①材料的厚度不均勻，有松弛現(xiàn)象。

②浮動輥張力太小。

③運行過程中有些輥轉(zhuǎn)動不平衡。

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