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【摘要】形成塑料凹印產生異味的主要因素有殘留溶劑、塑料凹印產生所使用的原輔材料本身所帶的異味。加工過程中產生的異味及污染等，下面就上述因素分別做一簡析。

【正文】

一、殘留溶劑

含在印刷物中的殘留溶劑是導致塑料凹印軟包裝的異味的主要原因。造成溶劑殘留超標的因素主要有以下幾點。

1、連接料樹脂對溶劑的釋放性

印刷墨層中所含的溶劑屬于混合溶劑，如果溶劑的純度不合要求(如含高沸點組分過多)或過多地使用了慢干溶劑，那么在正常條件下就會產生嚴重的殘留溶劑問題。所以在開始使用一種油墨時要預先通過油墨制造商了解其殘留溶劑傾向，以便做出相應的處理。

2、干燥條件

干燥條件包括干燥風溫、風量(風速)和干燥裝置結構等，它決定了干燥效率。干燥不良，殘留溶劑量就會增加，因此應創造盡可能好的干燥條件。提高風溫、風量(風速)無疑可以強化干燥條件，但是應該注意的是在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結膜而使內部溶劑無法逸出，反而會導致殘留溶劑的增高，產生異味。

3、印刷速度

印刷速度的快慢，決定了干燥時間的長短。所以應在保證印刷墨層充分干燥的情況下逐漸提高車速。但如果速度過快，薄膜印刷后干燥就不能得到充分保證，尤其是最后一色印刷后離收卷單元之間距離較短，很容易造成殘留溶劑超標。

4、干燥介質（空氣）的濕度及有機溶劑濃度

干燥介質(空氣)的濕度對于殘留量有很大的影響。一是空氣的水分進入油墨，造成溶劑的綜合揮發性變差。二是干燥介質(空氣)中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發。濕度增加一倍，油墨干燥速度就要遲緩近兩倍。因此在高濕條件下，應盡量減緩印刷速度并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨的充分干燥。同時應立即調整溶劑的配方，配制適宜這種氣候的特殊配方。印刷車間空氣濕度一般不應超過70％，當然也不能過于干燥，否則容易引起靜電問題。

5、承印薄膜

不同材料的薄膜對溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。例如鋁箔、聚酯等薄膜為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯類薄膜容易殘留碳氫系溶劑，吸水性薄膜(如尼龍、玻璃、紙)則容易殘留醇系溶劑。還有某些塑料薄膜的添加助劑影響溶劑的揮發，由此加大了殘留溶劑量。

二、塑料凹印軟包裝所使用的原輔材料本身所帶的異味

1、溶劑選擇

油墨中的溶劑和調墨所使用的溶劑純度及含不易揮發物(高沸點溶劑等)超標是導致異昧的重要因素。

在使用溶劑時應盡量減少有機溶劑甲苯或二甲苯的用量并選用石油甲苯。焦化甲苯是從煤焦油或粗甲苯中提煉出來的，用干塑料凹印軟包裝時易產生一種焦油臭味，因此不能使用焦化甲苯。另外，裝甲苯等溶劑的桶，有的經長時間使用后本身已大面積生銹或有時用完的溶劑的桶蓋末蓋上，就可能會有異物、雜質或雨水混入。再裝溶劑時由于溶劑質量受到影響變質等原因，時間長了整個桶里的溶劑就容易產生異味。

2、印刷油墨

印刷物的異味并不單單是因為殘留溶劑引起的，有時足由于油墨中的連接料樹脂、助劑的低分子量物質和顏料活性劑等引起的；這是該種油墨固有的性質，必要時可詢問油墨供應商或重新選定油墨。

有些企業使用表印油墨(在配方設計上未考慮復合對殘留溶劑的影響、有些樹脂本身就帶有異味)代替復合里印油墨，除影響復合強度外還很容易產生異味問題。

3、復合基材

有些復合基材由于過度電暈處理、添加助劑選用不當等原因本身就帶有一定的異味，因此在使用前應認真檢查。

三、復合加工過程產生的異味（樹脂異味）

樹脂加工過程中低異昧是評價樹脂的熱穩定性的重要指標。擠出復合時一般從T型模擠出的聚乙烯、聚丙烯等樹脂及所添加的白母料等在攝氏300度左右高溫下由于氧化而放出樹脂異味。完全去除樹脂異昧是比較難的，而減少其產生是可能的。

1、為減少異味，在可能的情況下降低樹脂的加工溫度或縮短從T模到復合壓輥之間的距離是有效的。

2、樹脂種類不同其異味情況也不同。聚丙烯氣味較小，聚乙烯則相對較大，而EVA由于其熱穩定性較差，更容易產生異味問題。

3、不同牌號的同種樹脂其異味情況也是不同的。在使用前應認真比較。

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