摩擦系數對無溶劑復合有什么影響

摩擦系數是指兩表面間的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值，它和表面的粗糙程度有關，而和接觸面積的大小無關，依運動的性質，它可分為動摩擦系數和靜摩擦系數。摩擦系數的大小對后序工藝的影響很大。

摩擦系數過大的危害

1、造成制好的包裝袋不易開口。

2、卷材卷芯處拉不動，包裝過程中阻力大。

3、造成薄膜拉伸變形，制袋困難。

摩擦系數過小的危害

1、造成電眼跟蹤跑偏，制袋時出現長短不一。

2、卷材在自動包裝機上會出現跑卷，跟不住。

3、薄膜內的爽滑劑量可能過多，從而引起剝離強度衰減。

摩擦系數過大的原因

原因一：無溶劑膠粘劑滲透到薄膜內表面，其中聚醚成分會吸收溶解一部分爽滑劑，使得薄膜與膠粘劑相貼合界面的爽滑劑濃度偏低。

原因二：薄膜中的爽滑劑分布形成濃度梯度，而高濃度部分的爽滑劑會向低濃度部分遷移，直到建立新的濃度平衡。

原因三：熟化溫度偏高，爽滑劑在高溫下失去作用。

摩擦系數過小，爽滑劑量偏高，引起剝離強度降低的機理

熟化過程：復合膜完成規定的熟化時，在高溫下，膠層及薄膜自身對爽滑劑的溶解度較高，大量的爽滑劑會遷移至膠層的界面被膠層吸收。

降溫冷卻：溫度降低后，膠層及內層薄膜對爽滑劑的溶解度隨之降低。

弱界面層：溶解度降低后，超出膠層與薄膜最大溶解量的爽滑劑，析出至薄膜與膠層的界面上，形成“弱界面層”。

界面分離：形成弱界面層后，膠層與復合界面析出的爽滑劑成分，（一層用手可擦去的白色物質），引起剝離強度，熱封強度下降。

控制無溶劑復合膜的摩擦系數的關鍵點

控制無溶劑復合膜的摩擦系數，關鍵在于環境溫度發生變化時，控制爽滑劑成分析出的量，和向薄膜內遷移程度，使其不破壞熱封層表面的爽滑層。所以在無溶劑工藝復合時，應對各種復合材料的摩擦系數進行確認，并加以控制。

影響無溶劑復合摩擦系數的因素與解決方法

影響因素：

熟化時間：熟化時間越長，摩擦系數也隨之增高。

熟化溫度：上膠量過大，相對熟化時間要長，隨之摩擦系數也會增高。

上膠量：熟化溫度過高，原材料的添加劑析出比較多，不僅會影響摩擦系數，剝離強度也會下降。

解決方法：

熟化時間：可根據使用膠水的特性，適當調整熟化時間。

熟化溫度：根據使用膠粘膠粘劑的特性適當降低熟化溫度，夏天最好常溫熟化。低溫熟化是控制無溶劑復合摩擦系數的慣用手法，因為在25℃～30℃環境下，薄膜析出至熱封層的爽滑劑量大大降低，而且低溫熟化條件下的-NCO反應程度較低，盡管不影響熱封后加工，但明顯降低了膠粘劑層的耐熱、耐抗介質性能。

上膠量：上膠量過大，相對熟化時間要長，摩擦系數也會增高。而上膠量太小易產生氣泡等不良現象。

所以合適的上膠量也至關重要。（平光膜 1～1.2g/m2；印刷膜1.2～1.5 g/m2；水煮和鍍鋁1.5～1.8 g/m2；鋁箔1.9～2.2 g/m2）。

總結

控制好摩擦系數，不影響下道工序使用，建議在進行下道工序前，將復合膜拉出熟化室晾8小時以上，調整分切工序的工藝參數，避免熱切復合膜。